(von Thomas Berta und Wjatscheslaw Jablukovski)
Gruppenbild Framas
Nach dem entspannten und doch aufregenden Wochenende hieß es für unsere Truppe wieder mal früh aufstehen für die nächsten Firmenbesuche. Heute standen auf dem Programm die Unternehmen „Framas“ und „Scancom“.
Nach einem schönen Frühstück im Hotel ging es mit dem Kleinbus um 8 Uhr zu unseren ersten Anlaufstelle Framas, etwa eine Stunde vom Hotel entfernt. Bei der Ankunft wurden wir herzlichst von dem Geschäftsführer Florian Stretz und seinem Assistenten Maximilian Wolf begrüßt und nach einer kurzen Vorstellung unserer Seite erfolgte eine ausführliche Präsentation über die Firmenhistorie und deren Geschäftskultur.
Framas ist ein Zulieferer der Sportschuhindustrie und beliefert Kunden wie Adidas, Nike, Puma und New Balance. Das Unternehmen wurde im Jahre 1948 in dem damaligen Mekka der Schuhindustrie Pirmasens gegründet und stellte ausschließlich Schuhleisten her. Im Jahr 1989 begann für das Unternehmen die Expansion nach Asien mit der Erschließung eines Werkes in Korea. Etwa ein Jahrzehnt später im Jahr 2001 eröffnete die erste Fabrik in Vietnam, bei der wir zu Besuch waren.
Laut des Geschäftsführers, welcher seit 2007 für den Standort zuständig ist, hat sich in den letzten Jahren einiges an Entwicklungsarbeit getan. Ein organisiertes Management und eine Produktion auf Basis des Lean-Management sind Key-Features bei der Produktionsstätte in Vietnam. Die Ausweitung der Hauptfabrik sowie die Erschließung eines neuen Werkes in Hanoi sprechen für ein erfolgreiches Agieren am Markt.
Durch die Expansion arbeiten zurzeit etwa 700 Mitarbeiter bei Framas Vietnam und arbeiten sowohl bei der Produktion von Schuhsohlen als auch in Bereichen Lean, Vertrieb und Einkauf. Die Sauberkeit und das angenehme Betriebsklima durch die wohlgeordneten Prozessabläufe und das damit verbundene hochgepriesene Qualitätsmanagement hat uns alle sehr beeindruckt. Dennoch ist anzumerken, dass zurzeit nicht alle Prozesse vollautomatisiert sind. In der Schuhindustrie lassen sich manche Prozesse meist nur per Handarbeit durchführen, jedoch sind Entwicklungsarbeiten im Gange mehr und mehr Prozesse durch den Einsatz von modernen CNC Maschinen für die Spritzgusswerkzeuge und Robotern zu ersetzen.
Pro Jahr werden rund 5 Millionen Schuhsohlen in diesem Werk gefertigt, welches für das enorme Leistungspotenzial dieses Standortes spricht. Beeindruckend war auch das Leitbild, welches sich verstärkt auf Mitarbeiter konzentriert, sich um sie zu kümmern und durch Leistungsboni zu motivieren. Nach dem Leitbild „vom Reisfeld zum Chef Buchhalter“ soll der Respekt an die Mitarbeiter dargestellt werden. Darüber hinaus verfügt das Unternehmen über ein professionelles Ausbildungssystem, in dem innerhalb von 9 Monaten ein Arbeiter am Fließband zum Projektmanager werden kann.
Nach einer ausführlichen Tour durch die Produktions- und Qualitätssicherungseinheiten folgte ein angenehmes Mittagessen und ein abschließendes Auf Wiedersehen und Dankeschön für diesen interessanten Besuch.
Gruppenbild Scancom
Daraufhin folgte eine kurze Weiterfahrt zum Unternehmen Scancom. Bei der Ankunft wurden wir wiedermal freundlichst begrüßt von dem Produktionsleiter, woraufhin bei einem netten Smalltalk die wichtigsten Infos über das Unternehmen und dessen Produkte und Leistungen verdeutlicht wurden.
Scancom stellt Outdoormöbel her, welche weltweit verkauft werden. Über vorgreifende Designs und hochwertige Verarbeitung der eingesetzten Materialien, genießt das Unternehmen über einen hohen Stellenwert am Markt. Zu den Hauptkunden des Unternehmens zählen IKEA, OBI und Bauhaus.
Seit 20 Jahren stellt Scancom bereits Möbel für den Außenbereich her und verwendet seit einigen Jahren das Spritzgussverfahren zum Herstellen der schalenförmigen Stühle. Das Verfahren erweist sich als sehr effizient und ist hochgradig automatisiert. Trotz des hohen automatisierungsgrades arbeiten dennoch rund 2500 Mitarbeiter in dem Unternehmen.
Neben der reinen Produktion, liegt der Schwerpunkt auf der Qualitätssicherung. In mehreren Testkammern werden Stühle auf physische sowie chemische als UV-Belastung geprüft, um die Wetterbeständigkeit zu testen. Die enormen Zykluszeiten von nur 4 Minuten pro Stuhl waren beeindruckend. Trotz der hohen Losgrößen erweist sich das Unternehmen dennoch als sehr anpassungsfähig, da sehr viele verschiedene Varianten, Farbgebung und Ausgangsmaterialien verwendet werden, wodurch ein sehr breites Produktportfolio vorliegen kann. Laut des Produktionsleiters ist eben diese Variantenvielfalt ein Vorteil, da dies die Erfahrung steigert und damit die Handhabung gewisser Produktionsprozesse besser ablaufen.
Nach einem Rundgang durch die Produktionshallen hier in Saigon, hieß es dann für unsere Gruppe nach einer netten Verabschiedung wieder Richtung Hotel und daraufhin das letzte gemeinsame Abendessen im wunderschönen Vietnam.
Für die meisten hieß es, früh ins Bett zu gehen um genug Energie für die kommenden Tage zu sammeln. Daher heißt es jetzt bye bye Vietnam ... auf nach Singapur!
Thomas Berta und Wjatscheslaw Jablukovski
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